Agrolink – Aline Merladete
A automação industrial está modificando etapas da fabricação de máquinas agrícolas, com robôs assumindo atividades de soldagem, prensagem e movimentação de componentes. Na produção de plantadeiras em Ibirubá, no Rio Grande do Sul, sistemas robotizados executam operações que antes exigiam intervenção manual direta, alterando a dinâmica das linhas de montagem e reduzindo a exposição dos trabalhadores a riscos operacionais.
Na unidade da AGCO no município gaúcho, a soldagem de componentes estruturais das plantadeiras é uma das atividades realizadas por robôs. A tecnologia é utilizada na fabricação de partes do chassi, estruturas de sustentação dos tanques de sementes e fertilizantes e linhas de plantio, etapas que envolvem o posicionamento e a união de peças metálicas.
O funcionamento das células robotizadas combina a preparação manual dos componentes com a execução automatizada da soldagem. O operador posiciona as peças, aciona o sistema e acompanha o processo por meio de painéis de monitoramento. A partir desse comando, os equipamentos realizam a fixação dos componentes com cilindros e grampos, ajustam o posicionamento das estruturas e executam a soldagem em uma área fechada.
Com essa configuração, cerca de 20 trabalhadores deixam de ficar diretamente expostos às operações de soldagem. A mudança também reduz esforços físicos e atividades repetitivas associados à execução manual do processo. A aplicação da robótica não se limita à união de estruturas metálicas. Na prensagem de cubos e na montagem de discos, braços robotizados realizam a alimentação das células de prensagem e transportam componentes entre diferentes operações. A participação dos funcionários fica concentrada no abastecimento das peças, sem necessidade de contato direto com a etapa de prensagem.
O transporte automatizado também está presente na linha de pintura. As operações de jateamento e lavagem são executadas em células fechadas, enquanto transportadores contínuos conduzem as peças pelas etapas produtivas. No corte a laser, sistemas de alimentação e descarga automatizados diminuem a movimentação manual de chapas de aço.
As aplicações mostram como a automação pode atuar em diferentes pontos da fabricação de máquinas agrícolas, desde o manuseio da matéria-prima até a preparação de componentes que integram os equipamentos. Mesmo nas operações que continuam dependendo da execução manual, recursos mecânicos e sistemas de controle modificam as condições de trabalho. Na soldagem convencional, dispositivos permitem girar e elevar peças, facilitando o acesso aos pontos de união e reduzindo a necessidade de posturas inadequadas. Há também mecanismos que condicionam determinados movimentos à fixação correta dos componentes e à liberação da área de operação.
Segundo Dieilon Martins da Silva, engenheiro de Manufatura da AGCO, a definição das atividades que podem ser automatizadas envolve critérios que ultrapassam o desempenho produtivo. “A decisão de automatizar um processo não está relacionada apenas à produtividade. Quando analisamos uma operação, também avaliamos exposição a riscos, repetitividade, esforço físico e ergonomia. Há atividades em que retirar o trabalhador da execução direta é a maneira mais eficaz de reduzir essa exposição”, explica.
A expansão dos sistemas automatizados também modifica as funções desempenhadas pelos profissionais nas fábricas. Em vez de executar diretamente determinadas tarefas, os operadores passam a atuar no abastecimento, acionamento e acompanhamento dos equipamentos. A intervenção humana continua necessária para ajustes técnicos e manutenção das células robotizadas. Nessas situações, o acesso às áreas automatizadas exige procedimentos específicos. Sistemas de segurança restringem os movimentos dos equipamentos, enquanto o bloqueio das fontes de energia é adotado antes das intervenções.
A integração entre robôs, dispositivos mecânicos e sistemas de monitoramento também exige que os riscos sejam avaliados durante o planejamento das operações. Na unidade de Ibirubá, os processos existentes são analisados para identificar possíveis situações de exposição, enquanto novos projetos passam por avaliações de segurança e ergonomia desde o desenvolvimento.
Para Marina Maletzke, engenheira de Manufatura da AGCO, a prevenção depende da integração entre os recursos tecnológicos e a atuação das equipes. “A combinação entre engenharia, automação, procedimentos e participação dos trabalhadores permite avançar na prevenção de acidentes para que o ambiente industrial se torne cada vez mais seguro”, ressalta.